３．１。１对分散性和胶料粘度的影响
氧化锌在橡胶中混入时间与粒子比表面积、结构性有着密切的关系，氧化锌在炼时极易混入，但由于氧化锌混炼时与生胶都带有负电荷，导致分散困难或产生胶料凝胶嘲。而对于纳米氧化锌因其所具有大比表面积和界面效应等使其高活性的表面极易凝聚、结团，必然影响分散性能的提高，难以发挥其应有的性能：为此针对氧化锌粒子进行表面改性处理，以最大限度地提高橡胶中的分散度。资料还报导采用表面改性并造粒的氧化锌其分散效果会更好。应用厂家要通过合理地优化混炼工艺，在制造母胶、加料顺序等方面采取措施，以充分提高纳米氧化锌的分散。
胶料中加入纳米氧化锌与同等用量的间接法氧化锌相比不同程度地提高门尼粘度或Ｍ Ｌｎ．轧６’“，说明纳米氧化锌表面结构增强了与橡胶大分子链物理吸附和化学吸附作用。因此，高温混炼与低温混炼相比前者影响相对较大。但因其氧化锌用量一般较低，’这种影响基本保持一致。
研究了活性氧化锌(牌号为AZO 801、AZO 805、AZO 945)和普通氧化锌对氢化丁腈橡胶(HNBR)硫化特性、交联密度、物理机械性能和热性能的影响,重点考察了活性氧化锌AZO 805用量对HNBR性能的影响。结果表明,相比普通氧化锌,活性氧化锌填充HNBR混炼胶的硫化速率加快,门尼黏度、最高转矩和最低转矩增大,硫化胶的交联密度、拉伸强度、300%定伸应力、撕裂强度和邵尔A硬度升高,且具有较好的热稳定性;3种活性氧化锌中AZO 805的效果最佳;活性氧化锌和普通氧化锌均对HNBR硫化胶的玻璃化转变没有影响;活性氧化锌AZO 805用量对HNBR混炼胶的转矩和焦烧时间影响不大;当AZO 805用量为5份时,HNBR硫化胶具有最优的综合性能。
３．１．２对焦烧性能和硫化速度的影响
性显示类似的现象（表１）
表１等量间接法氧化锌与纳米氧化锌硫化特性对比
配方；生胶１００份，Ｚｎ０５份，ＳＡ３份．防老剂４．０份，促进剂０．８份ｔ软化剂６．５份，炭黑５３份
使用纳米氧化锌的胶料因粒径小，比表面积大与普通间接法氧化锌相比对次磺酰胺类促进剂吸附作用大。因此对焦烧硫化起步迟延。提高了胶料的加工安全性，这与文献陋１报导是相一致的。胶料的硫化速度取决于活动性较大或局部自由度较大的大分子链，是否可以认为纳米氧化锌的加入迟滞了橡胶大分子链的运动性，从而降低了大分子链与硫化体系的反应能力，表现为ｔ∞延长。文献晦１中报导的轮胎胎面配方中随着米氧化锌的比表面积的提高，无论是ｔ。：还是ｔ∞都有不同程度的延长。而在文献“・７１中报导使用等量的纳米氧化锌和间接法氧化锌对比，硫化
特性显示ｔ娃和ｔ∞缩短。纳米氧化锌也显示其胶料的焦烧时间、正硫化时间提前，硫化速度加快。是否因纳米氧化锌的制作方法的不同，其表面结构亦不尽相同，对硫化特性产生了不同的影响。对于同一品种的纳米氧化锌在不同的生胶体系、硫化体系中也可能出现了不同的结果。
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